上料，點焊，取件，質(zhì)檢……一名工人和一臺機器人合作，10秒左右完成了一塊汽車B柱的點焊工序，整個過程一氣呵成。10月9日，記者走進位于長沙市雨花區(qū)的湖南曉光汽車模具有限公司(以下稱“曉光模具”)機器人生產(chǎn)車間，由衷驚嘆于這里的智能化與高質(zhì)量生產(chǎn)水平!
2016年以來，曉光模具實現(xiàn)轉(zhuǎn)型升級發(fā)展，在技術(shù)研發(fā)、生產(chǎn)裝備、管理等方面持續(xù)投入，截至2021年已累計投入5億元，產(chǎn)品成功進入奔馳、寶馬、豐田、本田等一線汽車品牌全球供應(yīng)商體系，并成為湖南唯一一家同時向這些汽車品牌客戶提供沖焊零部件產(chǎn)品與模具的廠家。今年9月，曉光模具獲第七屆湖南省省長質(zhì)量獎提名獎。
迭代創(chuàng)新，領(lǐng)跑車身輕量化領(lǐng)域
隨著全球產(chǎn)業(yè)綠色生態(tài)發(fā)展潮流，車身輕量化對于燃油車、新能源車是必然選擇。
“輕不等于沒強度，相反，高強度和超高強度鋼板在車身結(jié)構(gòu)上的應(yīng)用比例不斷增大?！睍怨饽＞呖偨?jīng)理王曉宏指著車間里一款寶馬U12使用的地板門檻加強板告訴記者，曉光模具不斷挑戰(zhàn)新材料、新成型工藝技術(shù)的制高點，在行業(yè)內(nèi)率先突破了冷沖壓模具1180Mpa(兆帕)強度。這一技術(shù)成果，使曉光模具一舉成為國內(nèi)冷沖壓超高強度成型技術(shù)的領(lǐng)先者，奔馳、豐田等一線汽車品牌將其納入戰(zhàn)略供應(yīng)商。
模具成型分為冷熱兩種技術(shù)。在熱成型模具領(lǐng)域，曉光模具聯(lián)合湖南大學機械與運載工程學院開展科研攻關(guān)，在國內(nèi)外廣泛采用的直接熱成型技術(shù)基礎(chǔ)上，實現(xiàn)技術(shù)迭代創(chuàng)新，成功研發(fā)出智能梯級熱成型技術(shù)，成為繼德國奧鋼聯(lián)之后的全球第二、國內(nèi)首家掌握該技術(shù)的企業(yè)。突破這一“卡脖子”難題后，我國此類產(chǎn)品也由此終結(jié)依賴進口的歷史。
比較傳統(tǒng)熱成型零件，智能梯級熱成型零件的產(chǎn)品重量減輕30%以上，合格率從60%左右提升到90%以上，成本降低50%以上，且具有更強的韌性和強度。曉光模具也因此成為寶馬汽車全球供應(yīng)商，也是寶馬汽車唯一的熱成型模具中方合作伙伴。
提供樣本，智造轉(zhuǎn)型高質(zhì)量發(fā)展
模具是“工業(yè)之母”，屬于非標離散型制造，傳統(tǒng)認知層面認為無法實現(xiàn)標準化、智能化生產(chǎn)。但曉光模具著眼于模具非標單件加工瓶頸，依托自身應(yīng)用實踐，聯(lián)合行業(yè)軟、硬件合作伙伴開展自主研發(fā)攻關(guān)。
“我們用了3年時間，寫了300多萬個代碼，終于成功突破了非標部件智能柔性無人加工技術(shù)?！睍怨饽＞吒倍麻L、黨委書記杜俊鴻說，隨著自主研發(fā)成功，通過工業(yè)機器人、MES系統(tǒng)等，自動上料、下料，自動找正、對刀，實現(xiàn)了無人加工和自動檢測、入庫，以達到減少差錯、提高生產(chǎn)效率及產(chǎn)品質(zhì)量等多重目的。至今，曉光模具的工匠學院里還保留著當年技術(shù)攻關(guān)的資料。
現(xiàn)在，非標部件智能柔性無人加工生產(chǎn)線在曉光模具投產(chǎn)后，單條生產(chǎn)線產(chǎn)品質(zhì)量及產(chǎn)值效益出現(xiàn)疊加：數(shù)控操作人員配置由原來的33人減少到6人，編程人員由原來的11人減少到3人;加工質(zhì)量問題比例由原來的0.45%降至0.025%，人為差錯率更是降為零;年產(chǎn)值由原來的2170萬元提升到7850萬元。
對此，寶馬汽車客戶給予高度評價：曉光模具通過技術(shù)創(chuàng)新，對離散型制造進行了價值鏈解構(gòu)和創(chuàng)新，為所有非標行業(yè)的加工制造提供了智能化解決樣本。
來源 |?華聲在線
作者 | 方興